1. Организация производственных процессов на предприятии



страница1/3
Дата26.07.2014
Размер0.64 Mb.
ТипРеферат
  1   2   3

Содержание
Введение

1. Организация производственных процессов на предприятии

1.1.Сущность, понятие и принципы организации производственного процесса на предприятии

1.2. Формы организации производства

1.3. Типы, особенности и методы идентификации на производстве.

1.4. Методы организации на производстве

1.5. Производственная структура предприятия

1.6. Производственный цикл и его структура


2. Управление производством на предприятии


2.1. Общая характеристика предприятия

2.2. Производственные процессы на предприятии

2.3.

Разработка производственной программы

Заключение

Список использованной литературы



Введение
Современное предприятие, на котором кооперируются усилия большого числа рабочих, ИТР и служащих, применяются разнообразные производства, может эффективно осуществлять свою деятельность только при рациональной организации производства.

Под организацией производства следует понимать систему научно обоснованных мер, направленных на создание наиболее рациональной структуры предприятия и его подразделений, на целесообразное сочетание и соединение во времени и пространстве трудовых и технологических процессов, а также средств производства с целью эффективного выполнения плановых заданий и достижения наилучших конечных результатов. Таким образом, в пределах предприятия организуется единый производственный процесс, представляющий собой систему взаимосвязанных, целенаправленных технологических и трудовых процессов.

Целью данной работы является изучение основных характеристик производственного процесса и его организации.

В качестве задач работы выделим:

-рассмотрение понятия и классификации производственного процесса;

-рассмотрение форм организации производства;

-раскрытие основных принципов организации производственного процесса;

-изучение различных типов производства и их характеристика;

-изучение методов организации производства;

-анализ производственный структуры предприятия и производственного цикла.

Объектом данной работы является автотранспортное предприятие.

1. Организация производственных процессов на предприятии

1.1.Сущность, понятие и принципы организации производственного процесса на предприятии
Задача предприятия состоит в том, чтобы воспринять «на входе» факторы производства (затраты), переработать их и «на выходе» выдать продукцию (результат). Такого рода трансформационный процесс обозначается как «производство». Его цель – в конечном итоге улучшить уже имеющееся, чтобы увеличить таким образом запас средств, пригодных для удовлетворения потребностей.

Производственный процесс состоит в том, чтобы преобразовать затраты («вход») в результат («выход»); при этом необходимо соблюдение ряда правил игры.

Рисунок 1 Основная структура производственного процесса
Между затратами на «входе» (Input) и результатом на «выходе» (Output), а также параллельно этому на предприятии происходят многочисленные действия («решаются задачи»), которые только в их единстве полностью описывают производственный процесс (рис. 1). Рассмотрим здесь лишь коротко охарактеризованные частные задачи производственного процесса.

Производственный процесс состоит из частных задач обеспечения (снабжения), складирования (хранения), изготовления продукции, сбыта, финансирования, обучения персонала и внедрения новых технологий, а также управления.

К задаче снабжения предприятия относятся покупка или аренда (лизинг) средств производства, покупка сырья (для предприятий с материально-вещественной продукцией), прием на работу сотрудников.

К задаче складирования (хранения) относятся все производственные работы, которые возникают перед собственно процессом производства (изготовления) продукции в связи со складированием средств производства, сырья и материалов, а после него – со складированием и хранением готовой продукции.



manu-4369

Рисунок 2 Частные задачи производственного процесса


В задаче изготовления продукции речь идет о производственных работах в рамках производственного процесса.

На предприятиях, изготавливающих материально-вещественную продукцию, они в значительной степени определяются технологической составляющей. В частности, необходимо определить когда, какая продукция, в каком месте, с использованием каких производственных факторов должна быть изготовлена («производственное планирование»).

Задача сбыта продукции связана с исследованием рынка сбыта, воздействия на него (например, путем рекламы), а также с продажей или сдачей в аренду продукции предприятия.

Задача финансирования находится между сбытом и снабжением: путем продажи продукции, или результата производственного процесса (Output) зарабатывают деньги, а при снабжении (или обеспечении производства – Input) деньги тратят.

Однако часто отток и приток денег не одинаковы (не покрывают друг друга). Так, крупные инвестиции могут не компенсироваться выручкой от продаж. Поэтому временный недостаток средств для уплаты по просроченным ссудам и излишек денежных средств, затраченных на предоставление кредитов (лизинга, аренды), относятся к типичным задачам финансирования. Сюда же в рамках «финансового менеджмента» относят получение дохода (прибыли), как и вложение капиталов в другие предприятия через рынок капиталов.

Обучение персонала и внедрение новых технологий должны дать возможность сотрудникам постоянно повышать квалификацию, и они благодаря этому были бы в состоянии внедрять и развивать новейшие технологии во всех сферах предприятия и особенно в области новой продукции и производственных технологий.

Задача управления (руководства) включает работы, которые охватывают подготовку и принятие руководящих решений с целью руководства и управления всеми другими производственными работами на предприятии. В связи с этим особое значение приобретает бухгалтерский учет на предприятии (включая годовой баланс, анализ издержек, производственную статистику, финансирование).

Бухгалтерский учет должен полностью включать и оценивать все текущие документы, которые характеризуют производственный процесс

Частные задачи производственного процесса («Input» – «Output») и их связь с процессом создания стоимости могут рассматриваться как «стоимостная цепочка», которая связывает между собой звенья (поставщики и потребители), расположенные до и после непосредственно процесса изготовления продукции (производственного процесса)[18, с. 138].

Включая вышесказанное – производственный процесс есть процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений.

Как процесс воспроизводства материальных благ производственный процесс является совокупностью процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

Основными элементами, определяющими процесс труда, а следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда.

Целесообразная деятельность (или сам труд) осуществляется человеком, который затрачивает нервно-мышечную энергию для выполнения различных механических движений, наблюдения и контроля за воздействием орудий труда на предметы труда.

Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием.

Основной продукцией машиностроительных заводов являются различного рода изделия.

Согласно ГОСТ 2.101–68 изделием называется любой предмет или набор предметов труда, подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от назначения различают изделия основного производства и изделия вспомогательного производства.

К изделиям основного производства относятся изделия, предназначенные для товарной продукции.

К изделиям вспомогательного производства следует относить изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия, изготовляющего их (например, инструмент собственного производства).

Изделия, предназначенные для реализации, но одновременно используемые и для собственных нужд предприятия, следует относить к изделиям вспомогательного производства в той части, в которой они используются для собственных нужд.

Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

Также изделия делят на:

а) неспецифицированные (детали), если они не имеют составных частей;

б) специфированные (сборочные единицы, комплексы, комплекты), если они состоят из двух и более составных частей.

Составной частью может быть любое изделие (деталь, сборочная единица, комплекс и комплект).

Деталь – предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его.

Деталь может состоять из нескольких частей (предметов), приведенных в постоянное неделимое состояние каким-либо способом (например, сваркой).

Сборочная единица (узел)– разъемное или неразъемное сопряжение нескольких деталей.

Комплексы и комплекты могут состоять из соединенных между собой сборочных единиц и деталей,

Изделия характеризуются приводимыми ниже качественными и количественными параметрами.

1. Конструктивной сложностью. Она зависит от числа входящих в изделие деталей и сборочных единиц; это число может колебаться от нескольких штук (простые изделия) до десятков тысяч (сложные изделия).

2. Размерами и массой. Размеры могут колебаться в 'пределах от нескольких миллиметров (или даже меньше) до нескольких десятков (даже сотен) метров (например, морские суда).

Масса изделия зависит от размеров и соответственно может изменяться от граммов (миллиграммов) до десятков (и тысяч) тонн. С этой точки зрения все изделия делят на мелкие, средние и крупные.

Границы их деления зависят от отрасли машиностроения (вида продукции).

3. Видами, марками и типоразмерами применяемых материалов. Число их достигает десятков (даже сотен) тысяч.

4. Трудоемкостью обработки деталей и сборки сборочных единицей изделия в целом. Она может изменяться от долей нормо-минуты до нескольких тысяч нормо-часов.

По данному признаку различают нетрудоемкие (малотрудоемкие) и трудоемкие изделия.

5. Степенью точности и шероховатости обработки деталей и точности сборки сборочных единиц и изделий. В связи с этим изделия подразделяют на высокоточные, точные и низкоточные.

6. Удельным весом стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц.

7. Числом изготовляемых изделий; оно может колебаться от единиц до миллионов в год.

Характеристики изделий во многом предопределяют организацию производственного процесса в пространстве и во времени.

Так, от конструктивной сложности изделий зависит число обрабатывающих и сборочных цехов или участков и соотношение между ними.

Чем сложнее изделие тем больший удельный вес занимают сборочные работы и сборочные участки и цехи в структуре предприятия.

Размер, масса и количество изделий влияют на организацию их сборки; на создание того или иного вида поточного производства; организацию транспортировки деталей, сборочных единиц и изделий по рабочим местам, участкам и цехам; во многом определяют вид движения по рабочим местам (операциям) и длительность производственного цикла.

Для крупных и тяжелых изделий применяют неподвижные поточные линии с периодическим движением конвейеров. Для их транспортировки используются подъемные краны и специальные транспортные средства. Движение их по операциям организуется в основном по параллельному, виду. Длительность производственного цикла изготовления таких изделий большая, она измеряется иногда годами.

Иногда приходится в механических цехах организовывать участки крупных, мелких и средних деталей.

От вида и марки обрабатываемых материалов зависит необходимость сочетания тех или иных заготовительных и обрабатывающих участков или цехов.

При наличии большого числа заготовок из литья и поковок требуется создание литейных цехов (чугунолитейных, сталелитейных, цветного литья и других), кузнечных и прессовых (горячего и холодного прессования) цехов. При изготовлении многих заготовок из прокатного материала потребуются заготовительные участки или цехи. При механической обработке деталей из цветных металлов приходится, как правило, организовывать отдельные участки.

Степень точности и чистоты обработки и сборки влияет на состав оборудования и участков, их расположение.

Для обработки особо точных деталей и сборки сборочных единиц и изделий необходима организовывать отдельные участки, так как при этом требуется создание особых санитарно-гигиенических условий.

От удельного веса стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц зависит состав оборудования, участков и цехов.

Изготовление стандартных и нормализованных деталей, как правило, ведется на специальных участках или в специальных цехах. Для них организуется поточно-массовое производство.

Трудоемкость и число изготовляемых изделий влияют на состав и количество оборудования, цехов и участков, их расположение, возможность организации поточного производства, длительность производственного цикла, величину незавершенного производства, себестоимость и другие экономические показатели работы предприятия.

Изделия, которые не изготовляют на данном предприятии, а получают в готовом виде, относятся к покупным. Их называют также комплектующими изделиями.

На каждом машиностроительном заводе обычно одновременно изготовляется несколько изделий, различных по конструкции и размерам.

Перечень всех видов изделий, выпускаемых заводом, называется номенклатурой[16, с. 206].

К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства.

В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам.

На каждую единицу оборудования предприятием-изготовителем составляется паспорт, в котором указывается дата изготовления оборудования и полный перечень его технических характеристик (скорость обработки, мощность двигателей, допускаемые усилия, правила обслуживания и эксплуатаций и др.).

Сочетание элементов процесса труда (труд определенной квалификации, орудия и предметы труда) и частичных производственный процессов (изготовление отдельных узлов готового продукта или выполнение определенной стадии процесса изготовления продукции) осуществляется по качественным и количественным признакам и ведется в нескольких направлениях.

Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства.

Поэлементный разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудии и самого труда в единый процесс производства.

Организация производства предполагает внедрение наиболее производительных машин и оборудования, обеспечивающих высокий уровень механизации и автоматизации производственного процесса; использование высококачественных и эффективных материалов; совершенствование конструкций и моделей выпускаемых изделий; интенсификацию и внедрение более прогрессивных технологических режимов.

Основная задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров, с тем чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства.

Проблема взаимного соответствия элементов процесса производства особенно актуальна в сложных высокомеханизированных и автоматизированных процессах при динамичной номенклатуре производства.

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства.

Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта.

Классификация производственных процессов показана на рисунке 3.
manman-3-3
Рисунок 3 Классификация производственных процессов
Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции. Производственный процесс состоит из следующих процессов (см. таблицу 1).

Таблица 1 Производственные процессы



основные

- это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;

вспомогательные

- это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электрической, тепловой, пара, воды, сжатого воздуха и т.д.);

обслуживающие

-это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов но в результате которых продукция не создается (хранение, транспортировка, технический контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Технологические процессы, в свою очередь, делятся на фазы.

Фаза - комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в  другое.

В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:

-заготовительная;

-обрабатывающая;

-сборочная.


Фазная структура технологических процессов представлена на рис. 4

Рисунок 4 Фазная структура технологических процессов

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий - операций.

Операция -часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся к не технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

-ручные - выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента;

-машинно-ручные - выполняемые с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего;

-машинные - выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали и т.д.);

- автоматизированные - выполняемые на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.)[18, с.225].

Для достижения цели производства при наименьших затратах и в кратчайшие сроки в основу его организации должны быть положены определенные принципы и методы, использованы прогрессивные формы и типы производства.

Принципы -это исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.

Под принципами организации производственного процесса понимают научно-обоснованные правила, которые необходимо соблюдать при построении производственной системы предприятия и ее функционировании. Основными принципами являются пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, гибкость[6,c.231].

Принцип пропорциональности означает определенное соответствие производительности всех взаимосвязанных звеньев производства, соблюдение пропорций мощности парка оборудования. Принцип обеспечивает равную пропускную способность различных рабочих мест производственного процесса. Оценкой пропускной способности технологической цепочки может служить коэффициент пропорциональности, равный отношению ее минимальной пропускной способности к максимальной.

Принцип непрерывности - принцип рациональной организации производственного процесса, определенный отношением рабочего времени к общей продолжительности производственного процесса с учетом простоев или пролеживанием предметов труда. Он связан с и ликвидацией или сокращением перерывов в процессе производства и характеризуется коэффициентом

Принцип параллельности - принцип рациональной организации производственного процесса, характеризующий степень совмещения операций во времени. Примерами могут служить параллельное одновременное) изготовление различных узлов и деталей или одновременное выполнение различных операций при обработке одинаковых деталей и узлов на параллельно размещенном оборудовании.

Принцип прямоточности - принцип рациональной организации производственного процесса, характеризующий оптимальность пути прохождения предметов труда. Оценивается через коэффициент прямоточности, равный отношению оптимальной длины пути, исключающей лишние звенья, возвраты и т.п., к фактической.

Принцип ритмичности характеризует равномерность выполнения производственного процесса во времени. Коэффициент ритмичности показывает отношение фактического объема выполненных работ в пределах плана к плановому объему за определенный период.

Гибкость производственного процесса быстро перестраиваться на выпуск новой продукции в соответствии с потребностями рынка.

Сочетание всех принципов рациональной организации производственного процесса может быть сведено к принципу оптимальности, т.е. выполнению всех процессов по выпуску продукции с наибольшей эффективностью и с наименьшими затратами.

Исходя из выше сказанного можно сделать вывод о том, что производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции.

Производственный процесс состоит из следующих процессов: основные, вспомогательные, обслуживающие. В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции.

Для достижения цели производства при наименьших затратах и в кратчайшие сроки в основу его организации должны быть положены определенные принципы. Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.

Под принципами организации производственного процесса понимают научно-обоснованные правила, которые необходимо соблюдать при построении производственной системы предприятия и ее функционировании. Основными принципами являются пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность, ритмичность, гибкость.
1.2. Формы организации производства
Большое значение в повышении уровня организации производства имеет использование прогрессивных форм организации производства: концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования. Все формы организации производства взаимосвязаны и часто дополняют друг друга.

Концентрация производства предполагает сосредоточение производства на крупных предприятиях в рамках отрасли, в крупных производственных подразделениях (цехах, участках) внутри предприятия. Укрупнение определяется главным образом ростом единичных мощностей оборудования (машин, аппаратов, агрегатов) и ростом объемов выпускаемой продукции. В отраслях промышленности с непрерывным характером производства, таких как черная и цветная металлургия, электроэнергетика, цементное производство и т.п., основным фактором концентрации производства является увеличение единичных мощностей отдельных агрегатов, а в отраслях с дискретным характером производства (машиностроение, деревообработка, текстильная, обувная промышленность) основной фактор - количество единиц машин и оборудования, рациональная организация производства и управления.

Количественная оценка уровня производства зависит от вида отрасли и определяется удельным весом продукции крупных производств в общем выпуске данной продукции за год.

Высокий уровень концентрации производства не всегда отражает высокую экономическую эффективность производства. Преимуществом концентрации производства является возможность аккумулировать средства для развития производства и социальной сферы, а недостатком - неспособность к быстрой перестройке на выпуск новой техники и другие виды продукции.

Специализация производства - это ограничение номенклатуры выпускаемой продукции (работ, услуг) или ограничение технологических процессов, применяемых для изготовления различных изделий.

Специализация производства в промышленности осуществляется в трех основных формах: предметной, подетальной, технологической.

Предметная специализация означает сосредоточение производства определенных видов продукции конечного потребления, например, автомобильный завод, швейная фабрика.

Подетальная специализация означает сосредоточение производства определенных деталей и агрегатов, заготовок и полуфабрикатов выполнение отдельных технологических процессов. Примером может служить производство шарикоподшипников. Подетальная специализация широко распространена в США. Так, производством нормализованного инструмента 1-2-х типоразмеров занято 6500 мелких предприятий средней численностью 25 человек. Автомобильные заводы фирмы «Дженерал Моторс», «Даймлер-Бенц» имеют огромное количество специализированных производственных точек.

Технологическая (стадийная) специализация - это превращение отдельных фаз производства или операций в самостоятельные производства (литейный завод, прядильная фабрика, ремонтные заводы).

В развитии специализации существует противоречие между ростом и обновлением номенклатуры продукции, с одной стороны, и недостаточным развитием предприятий с подетальной и технологической специализацией с другой стороны. Решение этой проблемы возможно путем детальной специализации на основе унификации изделий. Основная цель унификации - устранение многообразия изделий одинакового назначения и их составных частей.

Со специализацией связана одна из важнейших задач современного развития производства - изменение структуры предприятий путем освобождения их от производства для собственных нужд заготовок, деталей, узлов и организация их на специализированных предприятиях.

Одной из величин, характеризующих уровень специализации является коэффициент специализации, представляющий собой долю профильной продукции в общем объеме выпуска по предприятию или отрасли, в натуральном или стоимостном выражении.

Условно-годовая экономия от специализации определяется по формуле приведенных затрат[16,c.149]:

(1)

Годовой экономический эффект от специализации:



(2)

С1, С2 – себестоимость единицы продукции до и после проведения специализации;

K1, K2 - удельные капитальные вложения до и после проведения специализации;

Т1, Т2 - транспортные расходы по доставке единицы продукции до и после проведения специализации;

Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений.

Комбинирование производства - это технологическое сочетание взаимосвязанных разнородных производств в рамках одного предприятия-комбината. Более 20% промышленной продукции производится в комплексных производствах, использующих один вид сырья для производства различных продуктов. Так, в коксохимической промышленности топливо составляет 8-10% общей стоимости извлекаемых продуктов, а в химической промышленности побочная продукция превышает основную в 4-5 раз.

Поскольку в комбинированных производствах перерывы между отдельными стадиями производства сокращаются, то и длительность производственного цикла в них минимальна. Это способствует сокращению запасов сырья и полуфабрикатов и, следовательно, ускорению оборачиваемости оборотных средств.

Обобщающим показателем экономической эффективности комбинирования является разность приведенных затрат на некомбинированных и комбинированных предприятиях.

Кооперирование производства - это производственные связи предприятий по совместному производству конечной продукции. Кооперирование вытекает непосредственно из специализации отраслей и предприятий по выполнению работ для потребностей определенного производства. Уровень кооперирования может быть определен как удельный вес комплектующих изделий и полуфабрикатов, получаемых по кооперации, в себестоимости выпускаемой продукции.

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что большое значение в повышении уровня организации производства имеет использование прогрессивных форм организации производства: концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования. Все формы организации производства взаимосвязаны и часто дополняют друг друга.


1.3. Типы, особенности и методы идентификации на производстве.
В деятельности предприятий имеются некоторые характерные особенности, являющиеся общими независимо от вида выпускаемой продукции. Для определения этих особенностей установлены единые характеристики типов производства.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технических и экономических особенностей производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции[16,c.269].

В свою очередь, масштаб и номенклатура выпускаемой продукции определяют уровни концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования. В зависимости от сочетания перечисленных форм организации производства различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой выпускаемой продукции и малым объемом выпуска. Рабочие места не имеют закрепленных за ними операций и загружаются произвольно, без какого-либо определенного чередования операций.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой продукции, выпускаемой периодически, и сравнительно большим объемом. Здесь рабочие места загружаются несколькими закрепленными за ними операциями, выполняемыми в определенной последовательности.

Массовому производству присущи узость номенклатуры выпускаемой продукции и большой объем выпуска в течение продолжительного времени. Рабочие места загружены выполнением одной и той же операции над одними и теми же деталями.

Важнейшей характеристикой типа производства является уровень специализации рабочих мест, который количественно измеряется с помощью коэффициента закрепления операций. Коэффициент закрепления операций показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение определенного периода, к числу рабочих мест.

Все рабочие места с точки зрения их специализации можно разбить на три группы:



  1. Рабочие места единичного типа производства. Выполняются различные операции над деталями, и коэффициент закрепления не регламентируется. Кз ≥ 40 . Большое разнообразие выполняемых операций, их сложность, частая сменяемость требуют применения труда высококвалифицированных рабочих.

  2. Рабочие места серийного типа производства. За такими рабочими местами закрепляется некоторое количество операций над несколькими деталями при определенном чередовании этих операций и деталей. Предметы труда запускаются в производство периодическими повторяющимися сериями (партиями). В зависимости от широты номенклатуры продукции, величины партий, периодичности их запуска производство делится на мелко-, средне- и крупносерийное производство, для которых установлены коэффициенты закрепления операций:

20 ≤ Кз ≤ 40 - мелкосерийный тип производства. Такие рабочие места по характеру приближаются к рабочим местам единичного производства, однако количество закрепляемых деталеопераций гораздо меньше, так как детали обрабатываются небольшими партиями.

10 ≤ Кз ≤ 20 - среднесерийный тип производства. Обрабатываемые предметы запускаются в производство стабильными партиями с определенной периодичностью.

1 ≤ Кз ≤ 10 - крупносерийное производство. Близко массовому производству. Детали обрабатываются большими партиями.

Кз =1 - массовый тип производства. Рабочие места массового типа производства характеризуются узкой специализацией, за ними закрепляется выполнение одной операции над одной деталью. Применяется узкоспециализированное высокопроизводительное оборудование.

Тип производства определяет метод его организации.

Метод организации производства - это способ сочетания организации производственного процесса во времени и пространстве[6,c.251].

Организация производственного процесса во времени определяется степенью его прерывности, а в пространстве - расположением оборудования, участков, цехов.

Факторы, влияющие на выбор метода организации производства:



  1. номенклатура выпускаемой продукции;

  2. масштаб (программа) выпускаемой продукции;

  3. периодичность выпуска;

  4. трудоемкость продукции;

  5. характер технологии производства.

Различают поточный и непоточный методы производства. Непоточный метод организации производства характеризуется следующими признаками.

  1. На рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, поскольку выпуск их небольшой.

  2. Рабочие места размещаются по однотипным группам без определенной связи с последовательностью выполнения операций, например, группы токарных, фрезерных, сверлильных станков и др.

3. Детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке. После каждой операции детали, как правило, поступают в цеховой промежуточный склад, пока освободится рабочее место для выполнения следующей операции.

Непоточный метод применяется преимущественно в единичном и серийном производстве. Иногда в рамках непоточного выделяют единичный и партионный методы организации производственного процесса.

Единичный метод организации производства - метод, при котором изготавливается широкая номенклатура продукции в единичных экземплярах, повторяющихся через определенный промежуток времени, либо не повторяющихся никогда.

Партионный метод - метод, при котором периодически изготавливается относительно ограниченная номенклатура продукции в количествах, определяемых партиями их выпуска и запуска. Характерен для серийного производства.

Количество оборудования в непоточном производстве рассчитывается по группам однотипных взаимозаменяемых станков:

(3)

где J - количество наименований деталей;

Nj - количество деталей j-гo наименования, обрабатываемых за расчетный период (год);

tj - норма времени на обработку j-й детали, мин.;

РЗ.ВР - процент затрат времени на переналадку оборудования и другие подготовительно-заключительные работы ( учитывается в том случае, если они выполняются в рабочее время);

Фп - плановый фонд рабочего времени единицы оборудования за расчетный период, ч;

КВЫП - коэффициент выполнения норм времени.

Непоточное производство в организационном отношении является сложным и не соответствует принципам рациональной организации процесса. Поэтому актуальной задачей здесь является повышение серийности производства. Это достигается путем повышения уровня унификации конструкций изделий, типизации технологических процессов, применения групповых методов обработки деталей. Суть последних заключается в следующем. Детали группируются по признакам технологического и конструктивного подобия. Из группы выделяется наиболее сложная деталь, несущая все конструктивные и технологические элементы группы. Если такую деталь выделить невозможно, то она специально проектируется. Для нее подбираются оборудование, оснастка, инструмент, групповая технология с таким расчетом, чтобы обеспечить без переналадок обработку всех деталей группы. Групповые методы позволяют на 30 - 50 % повысить производительность труда, изготовить продукцию на предметно-замкнутых участках и поточных линиях.

Поточное производство является высокоэффективным методом организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации - прямоточностью, непрерывностью, пропорциональностью и др.

Для поточного производства характерны следующие основные признаки[17,c.317]:

1. За группой рабочих мест закрепляется обработка или сборка предмета одного наименования или ограниченного количества наименований предметов, родственных в конструктивно-технологическом отношении.


  1. Рабочие места располагаются по ходу технологического процесса.

  2. Технологический процесс изготовления изделий разбивается на операции и на каждом рабочем месте выполняется одна или несколько родственных операций.

  3. Предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими передаточными (транспортными) партиями в соответствии с заданным ритмом работы поточной линии, благодаря чему достигается высокая степень параллельности и непрерывности.

  4. Основные и вспомогательные операции вследствие узкой специализации рабочих мест отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации. Широко применяется специальный межоперационный транспорт, выполняющий не только функции перемещения обрабатываемых предметов, но и поддержания ритма производства.

Основным звеном поточного производства является поточная линия, представляющая собой группу рабочих мест, за которыми закреплено изготовление одного или ограниченного количества наименований изделий, и где производственный процесс характеризуется признаками поточного производства.

В зависимости от номенклатуры производимой продукции поточные линии делятся на одно предметные и многопредметные.

Однопредметной называется линия, на которой обрабатывается или собирается предмет одного типоразмера в течение длительного времени. Для перехода на другой типоразмер требуется перестройка линии. Применяется в массовом производстве.

Многопредметной называется поточная линия, за которой закреплено изготовление нескольких типоразмеров предметов, сходных по конструкции и технологии обработки или сборки. Используется в серийном производстве, когда объем выпуска предметов одного типоразмера является недостаточным для эффективной загрузки рабочих мест.

По степени непрерывности процесса поточные линии делятся на непрерывные и перерывные (прямоточные).

На непрерывных линиях предметы перемещаются по всем операциям без межоперационного простоя. Такое движение предметов по операциям называется параллельным.

Условием непрерывности поточной линии является равная производительность на всех операциях. Для создания такого условия необходимо, чтобы продолжительность каждой операции на линии была равна или кратна такту работы линии. Процесс согласования продолжительности операций с тактом выпуска изделий называется синхронизацией операций.

Под тактом поточной линии понимается интервал времени между двумя выпускаемыми изделиями.

Непрерывные поточные линии являются наиболее совершенной формой поточного производства. Они обеспечивают ритмичность работы и имеют самый короткий производственный цикл.

На прерывных, или прямоточных, линиях операции не синхронизированы и не могут быть выровнены по производительности. Между операциями образуются заделы, вследствие чего непрерывность процесса нарушается. Прямоточные линии применяются при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании, когда перераспределение работ между операциями в целях синхронизации невозможно.

По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом.

Регламентация ритма достигается определенной скоростью или периодичностью движения конвейера, а также путем специальной сигнализации, определяющей окончание данной операции.

По способу транспортирования предметов между операциями различают конвейерные и неконвейерные поточные линии.

Конвейер - это транспортное средство непрерывного действия с механическим приводом. Применяемый вид конвейера зависит от особенностей обрабатываемого или собираемого изделия.

На линиях неконвейерного типа применяются разнообразные транспортные средства - желоба, скаты, краны, автопогрузчики и т.д.

При сборке крупных и тяжелых машин организовывают стационарную поточную линию, на которой собираемое изделие устанавливается неподвижно на сборочном стенде.

Основными расчетными параметрами поточных линий являются такт поточной линии, рабочая длина конвейера, скорость непрерывнодействующего конвейера, число рабочих мест, численность рабочих, загруженность рабочих на отдельных операциях.

Такт конвейера поточной линии г определяется исходя из программы запуска изделий и длительности расчетного периода:

r= Тэф*Ки/Qзап (4)

где ТЭФ - фонд рабочего времени за расчетный период (смену, сутки и т.д.), мин;

QЗАП - объем планируемой продукции за тот же период времени, в натуральных единицах измерения (т, кг, шт., м3 и т.д.) с учетом планируемых потерь и брака;

КИ — коэффициент использования оборудования, учитывающий перерывы в работе, равный

Ки = (Тэф-tпер)/Тэф (5)

где tПЕР - продолжительность перерывов в течение расчетного периода.

Потребное число рабочих мест для выполнения отдельных операций рассчитывается в зависимости от нормы оперативного времени каждой операции tОП и такта потока:

mрасч = tоп/r (6)

причем расчетное число рабочих мест на конкретной операции mРАСЧ округляется до ближайшего целого числа, т.е. определяется принятое число рабочих мест mРАСЧ на данной операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется по следующей формуле:

КЗ = mРАСЧ/mпр (7)

Общее число рабочих мест на поточной линии М представляет собой сумму рабочих мест по операциям:



(8)

где k - число операций на поточной линии.

Общая численность рабочих на поточной линии Л рассчитывается по числу рабочих мест с учетом многостаночного или многоаппаратурного обслуживания:

(9)

где nC - число смен в сутки;



НОБСЛ - норма обслуживания, т.е. число станков или аппаратов, обслуживаемых одним рабочим.

Рабочая длина конвейера L определяется двумя показателями: числом рабочих мест М и расстоянием между осями рабочих мест 1М. При одностороннем расположении рабочих мест

L = lm (M-1) (10)

при двухстороннем

L = lm (M-1)/2 (11)

Скорость движения рабочей ленты конвейера V зависит от расстояния между осями смежных предметов труда 1П и такта потока г:

V = lп /r (12)
В некоторых случаях 1М= 1П.

В процессе производства на поточной линии создаются заделы, т.е. предметы труда (промежуточные продукты, полуфабрикаты, заготовки, детали), находящиеся в переработке. Заделы подразделяются на технологические, находящиеся на рабочих местах в процессе переработки ZТЕХН; транспортные - в движении между операциями —ZTP и страховые, создаваемые на случай остановки важнейшего оборудования ZСТРАХ.

Общий задел поточной линии:

Z = Z техн + Zтр + Zстрах (13)


Технологический задел рассчитывается по формуле

(14)

где qi -число одновременно обрабатываемых на i-м рабочем

месте предметов труда.

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что для определения особенностей деятельности предприятий установлены единые характеристики типов производства.

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технических и экономических особенностей производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции. Важнейшей характеристикой типа производства является уровень специализации рабочих мест.

Тип производства определяет метод его организации. Метод организации производства - это способ сочетания организации производственного процесса во времени и пространстве. Различают поточный и непоточный методы производства.


1.4. Методы организации на производстве
Производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия.

Характеристики типов производств по организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств:

- основного,

-вспомогательного,

- обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:

- на заготовительные;

-обрабатывающие;

- сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания. На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест.


1.5. Производственная структура предприятия
Производственная структура цеха показана на рисунке 5.

image002

Рисунок 5 Производственная структура цеха

Цехи и участки создаются по принципу специализации:

-технологической;

-предметной;

-предметно-замкнутой;

- смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или  изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства[7, с.176].

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. В составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

Цехи и участки создаются по принципу специализации: технологической, предметной, предметно-замкнутой, смешанной.
1.6. Производственный цикл и его структура
Производственный цикл - календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или в часах.
image002

Рисунок 6 Структура производственного цикла

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Тврп + Твпр, (15)

где Тврп - время рабочего процесса;

Твпр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те, (16)

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

Тк - время контрольных операций;

Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):

Топр = Тшк + Тк + Ттр. (17)

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Тшк = Топ + Тпз + Теното, (18)

где Топ - оперативное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):

Топ = Тос + Тв, (19)

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток, (20)

где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз -время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток-время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг. (21)

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп):

Тмо = Тпар + Тож + Ткп. (22)

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг. (23)

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Ттр) и время выборочного контроля качества (Тк) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Тц = (Тшк + Тмо) kпер kор + Те, (24)

где kпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней Dк к числу рабочих дней в году Dр, kпер=Dк/Dр);

kор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

-последовательный;

-параллельный;

-параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

-закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

-ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

-специализация рабочих мест;

-расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

-применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:

-специализации;

-параллельности;

-пропорциональности;

-прямоточности;

-непрерывности;

-ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);


  • плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = Fд / Qвып, (25)

где r - такт поточной линии (в мин);

Fд  - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Qвып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

Fд = Dраб dсм  Tсм  kпер kрем, (26)

где Dраб - число рабочих дней в году;

dсм - количество рабочих смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены;

kпер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

kпер = (Тсм - Тпер)  / Тсм , (27)

где Тпер - время планируемых внутрисменных перерывов;

kрем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = Fд / Qзап , (28)

где Qзап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Qзап =Qвып kзап , (29)

где kзап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (image004);

kзап = 1/image005. (30)

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

image007 (31)

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

image009 (32)

где image011-расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

tштi -норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);

kзапi -коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества image012  до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как



image014. (33)

Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

- технологический;

- транспортный;

-резервный (страховой);

- оборотный межоперационный.

Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:

-дифференциация операций;

-концентрация операций;

-установка дополнительного оборудования;

-интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

-применение прогрессивного инструмента и оснастки;

- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

-автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

-автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:

- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

-с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при  создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

-всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;

-оборудования;

-материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

-процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

-обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

-управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

-потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

-персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог - программист - организатор)[1, с.56].

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что производственный цикл - календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию.

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Таким образом, в данной главе мы рассмотрели теоретико-методологические аспекты организации производственного процесса на предприятии. Мы рассмотрели производственный процесс, его виды и принципы, формы организации производства, типы и методы организации производства, производственную структуру предприятия и производственный цикл.



  1   2   3

Похожие:

1. Организация производственных процессов на предприятии iconПроизводственная практика цель и задачи практики
Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях городского хозяйства", "Финансы, денежное обращение и кредит", "Менеджмент",...
1. Организация производственных процессов на предприятии iconАкт проверки поточности производственных процессов
В течении с 13. 12. 10г 17. 12. 10г проводилась проверка поточности производственных процессов
1. Организация производственных процессов на предприятии iconСветуньков И. С
Они показали на примере теории производственных функций, что использование комплексных переменных значительно расширяет инструментальную...
1. Организация производственных процессов на предприятии iconКонспект лекций по дисциплинам «Технология рэс» специальности 210201, «Технология эвс-2»
Организация производства радиоэлектронной аппаратуры. Современное предприятие. Производственный процесс. Принципы организации производственных...
1. Организация производственных процессов на предприятии iconОтделение автоматизации и проектирования производственных процессов

1. Организация производственных процессов на предприятии iconОрганизация производства по и стандартизация бизнес-процессов
Итк уже убеждать не надо. Это в принципе, а вот в частности, когда нужно проводить реорганизацию процессов компании, возникает масса...
1. Организация производственных процессов на предприятии iconРабочая программа по специальности 080502. 65 «экономика и управление на предприятии апк»
Формирование у специалистов мышления, основанного на глубоком сознании главного принципа безусловности приоритетов безопасности при...
1. Организация производственных процессов на предприятии iconПромышленная экология и экологизация промышленности
Комплексная научно-практическая дисциплина об экологической безопасности производственных процессов, называется
1. Организация производственных процессов на предприятии iconКафедра автоматизации производственных процессов
Исследовать сравнительные характеристики су с обычными и фаззи-регулято­рами в среде системы matlab 7
1. Организация производственных процессов на предприятии iconПищевая и легкая промышленность
Цель урока: раскрыть последовательность производственных процессов в апк: от получения сырья до выпуска готовой продукции
Разместите кнопку на своём сайте:
ru.convdocs.org


База данных защищена авторским правом ©ru.convdocs.org 2016
обратиться к администрации
ru.convdocs.org