Оборудование Линия по производству металлочерепицы

Скачать 142.54 Kb.

Дата	06.06.2013
Размер	142.54 Kb.
Тип	Документы

Оборудование

Линия по производству металлочерепицы

Используемые материалы для производства металлочерепицы: Рулонная сталь толщиной 0,45- 0,6 мм отечественного и импортного производства. Тип покрытия: полиэстер, матовый полиэстер, пластизол, пурал.

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала к профилирующему стану;

• количество разматываемого материала регулируется автоматически;

• грузоподъемность 8 т;

• максимальный диаметр разжатия 610 – 615 мм;

• механизм розжима ручной;

• режимы работы: ручной, автоматический, реверс;

• потребляемая мощность 1,5 – 2,2 кВт.

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН

в основе работы метод последовательного профилирования;

• необходимая форма профиля достигается путем проката металла через профилирующие ролики;

• привод электромеханический от серводвигателей, мощность 2,2 кВт каждый, обладающих повышенной точностью и скоростью проката;

• возможность регулировки;

• направляющий стол регулируемый, с отрезным устройством;

• скорость проката до 8 м/мин.

• В конструкции прокатного стана предусмотрено 2 варианта крепления профилирующих валов:

1. Профилирующие валы закреплены в С-образной раме прокатного стана;

2. Профилирующие валы закреплены в станциях и размещены сверху на С-образной раме.

3. ПРЕСС ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ

предназначен для штамповки поперечной волны;

• привод гидравлический;

• верхняя и нижняя матрицы состоят из наборных элементов.

4. ГИЛЬОТИНА

предназначена для отреза профилированного листа в размер;

• режущая часть выполнена фасонно по форме профиля;

• На линиях для производства металлочерепицы устанавливаются гильотины с гидравлическим приводом на станине заодно с прессом.

5. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

управление и согласование работы механизмов линии;

• автоматика на базе компонентов Mitsubishi;

• точное измерение ( погрешность до 0,5 мм);

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• простота программирования, слежение за производством, контроль выполненного объема;

• вывод информации о состоянии машины на дисплей;

• настройка с целью получения минимальных отходов.

6. ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

привод пресса и гильотины на линиях металлочерепицы.

• объем резервуара 200 л;

• насос лопаточного типа производительностью 40 л/мин ;

• рабочее давление в системе 10 МПа;

• система управления на базе электроклапанов Bosh Rexroth;

• мощность электродвигателя 7,5 кВт;

• режимы работы: ручной и автоматический.

7.

ПРИЁМНЫЙ СТОЛ

предназначен для приёма и вывода готовой продукции.

• автоматический;

• исключена возможность повреждения покрытия при укладке листа;

• различные варианты исполнения согласно расположения оборудования в производственном помещении

• платформа для вывода готовой продукции

• мощность электродвигателя 1,1 кВт.

Линия по производству профнастила

Используемые материалы для производства профнастила: Рулонная сталь толщиной 0,45 – 1 мм отечественного и импортного производства. Тип покрытия: полиэстер, матовый полиэстер, пластизол, пурал. Оцинкованная сталь для профнастилов.

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала к профилирующему стану;

• количество разматываемого материала регулируется автоматически;

• грузоподъемность 8 – 10 т;

• максимальный диаметр разжатия 610 – 615 мм;

• механизм розжима ручной или гидравлический;

• режимы работы: ручной, автоматический, реверс;

• потребляемая мощность 1,5 – 2,2 кВт.

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН

В основе работы метод последовательного профилирования;

• необходимая форма профиля достигается путем проката металла через профилирующие ролики;

• привод электромеханический;

• возможность регулировки;

• направляющий стол регулируемый с отрезным устройством;

• скорость проката до 20 м/мин.;

• потребляемая мощность 4 – 19 кВт. (в зависимости от вида профиля)

3. ГИЛЬОТИНА

Предназначена для отреза профилированного листа в размер;

• привод электромеханический;

• потребляемая мощность до 4 кВт (в зависимости от толщины металла);

• режущая часть выполнена согласно форме профиля;

4. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Управление и согласование работы механизмов линии;

• автоматика на базе компонентов Mitsubishi;

• точное измерение (погрешность до 0,5 мм);

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• простота программирования, слежение за производством, контроль выполненного объема;

• вывод информации о состоянии машины на дисплей;

• настройка с целью получения минимальных отходов.

5. ПРИЁМНЫЙ СТОЛ

Предназначен для приёма и вывода готовой продукции.

• автоматический;

• исключена возможность повреждения покрытия при укладке листа;

• различные варианты исполнения согласно расположения оборудования в производственном помещении

• платформа для вывода готовой продукции

• мощность электродвигателя 0,57 кВт;

• режимы работы: ручной и автоматический.

Линия по изготовлению сайдинга

Используемые материалы для производства сайдинга: Рулонная сталь толщиной 0,45- 0,6 мм отечественного и импортного производства. Тип покрытия: полиэстер, матовый полиэстер, пластизол, пурал.

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала к профилирующему стану;

• количество разматываемого материала регулируется автоматически;

• грузоподъемность 1800 кг;

• максимальный диаметр разжатия 610 – 615 мм;

• механизм розжима ручной;

• режимы работы: ручной, автоматический, реверс;

• потребляемая мощность до 1,5 кВт.

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН

В основе работы метод последовательного профилирования;

• необходимая форма профиля достигается путем проката металла через профилирующие ролики;

• привод электромеханический;

• возможность регулировки;

• направляющий стол регулируемый, с ванной для смачивания штрипсы;

• скорость проката до 16 м/мин;

• потребляемая мощность электродвигателя привода 3,3 кВт;

• конструктивное исполнения позволяет производство нескольких видов продукции (металлосайдинг, стеновые, потолочные панели) путём перестановки сменных комплектов профилирующих роликов.

3. ГИЛЬОТИНА

Предназначена для отреза профилированного листа в размер;

• привод электромеханический;

• потребляемая мощность до 1,5 кВт (в зависимости от толщины металла);

• режущая часть выполнена согласно форме профиля.

4. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Управление и согласование работы механизмов линии;

• автоматика на базе Mitsubishi;

• точное измерение ( погрешность до 0,5 мм);

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• простота программирования, слежение за производством, контроль выполненного объема;

• вывод информации о состоянии машины на дисплей;

• настройка с целью получения минимальных отходов.

Линия неприрывного производства сэндвич-панелей

Технология непрерывного производства сэндвич-панелей

Позволяет производить сэндвич-панели стеновые и кровельные, стандартные и глубокопрессованные с полным наполнением экономичным и эффективным способом.

Непрерывное производство со скоростью до 10 м.п./мин с наполнителем пенопласт и скоростью до 6 м.п./мин с наполнителем минеральная вата

Возможность производства плит длиной, удобной для транспортировки и экономичной (без отходов на строительстве)

Удобное обслуживание, средняя техническая квалификация персонала

Спецификация сэндвич-панелей:

Предлагаемая линия технологическая производит плиты с наполнителем из пенопласта или минеральной ваты в 6-ти вариантах:

Панель стандартная с наполнителем пенопласт шириной покрытия от 1150 до 1200 мм;

Панель стеновая с наполнителем пенопласт с продольными канавками ( количество 3, 11 шт или другое) глубиной 0.6 мм и покрытием от 1150 до 1200 мм;

Панель кровельная с наполнителем пенопласт либо минвата с продольной волной высотой 35 мм и покрытием 1000 мм (при использование кровельного стана);

Панель стандартная с наполнителем из минеральной ваты шириной покрытия от 1150 до 1200 мм;

Панель стеновая с наполнителем из минеральной ваты с продольными канавками глубиной 0.6 мм и покрытием от 1150 до 1200 мм.

Толщина панелей:

наполнитель из минеральной ваты 50-250 мм

наполнитель из пенопласта 50-250 мм

Габариты линии:

Длина – до 80 м

Ширина – около 6 м

Высота – около 3,8 м

Производительность:

Вата минеральная:

толщина 50 мм – 6 м/мин

толщина 75-100 мм – 5 м/мин

толщина 200 мм – 3м/мин

Пенопласт:

толщина 50-250 мм – 8м/мин

Используемые материалы для производства сэндвич-панелей:

• Сталь рулонная с полимерным покрытием толщиной 0,55 мм, шириной 1250 мм

• Пенопласт. Плотность 15-17 кг/м3, ширина 1206 +/-2 мм, длина не менее 3,5 м

• Минвата. Плотность минваты не менее 125 кг/м3

• Клей полиуретановый двухкомпонентный в пропорции весовой А/В=100/160, время старта полмеризации около 11 секунд

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала.

• количество – один верхний, два нижних;

• грузоподъемность – 5 тонн;

• максимальный наружный диаметр – 1150 мм;

• регулирование диаметра внутреннего – 500-600 мм;

• система регулирования;

• привод – гидравлический;

• потребляемая мощность 1,5 кВт.

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КРОВЕЛЬНОЙ ПАНЕЛИ

В основе работы метод последовательного профилирования;

• габариты ВхШхД – 1700х1500х10000 мм;

• масса – 13000 кг;

• диаметр валов – 80 мм;

• число пар роликов – 22;

• привод – 5,5 кВт.

3. УСТРОЙСТВО ПОДАЮЩЕЕ НАПОЛНИТЕЛЬ

Предназначен для подачи наполнителя: минваты, пенопласта или пенополистерола.

• Габариты ВхШхД – 1600х1800х4100 мм;

• Масса – 2500 кг;

• Ролики – из искусственного материала.

4. ПРЕСС ЛАМИНИРУЮЩИЙ

Предназначен для склеивания полиуретановым клеем готовой сендвич-панели.

• Масса – 15000 кг;

• Диаметр роликов – 180, 160, 95;

• Кол-во роликов: 180мм – 9 шт; 160 мм – 21 шт; 95 мм – 21 шт;

• Моторедуктор привода – 5,5кВт 60-1;

• Узел подачи, размешивания и нанесения клея:

Верхний, нижний – 2 компл.;

• Электродвигатель помпы – 4 компл. 3кВт.

5. УСТРОЙСТВО ОТРЕЗКИ ГОТОВОЙ ПАНЕЛИ

Предназначено для отрезки готовых панелей необходимой длины.

• Габариты ВхШхД – 2000х2500х1200 мм;

• Масса – 2000 кг;

• Длина реза – min 2 м, max без ограничений;

• Длина шины подвижной – 4 м;

• Привод – 4х0,75кВт 1,5кВт 2,2кВт;

• Система отреза – автоматическая программируемая;

• Ножи отрезные – SKD-11, фасонные или ленточная пила.

6. УСТРОЙСТВО ПРИЕМНОЕ

Предназначено для приёма готовых панелей.

• Габариты ВхШхД – 1000х1500х10000 мм;

• Масса – 300 кг;

• Ролики обрезиненные – 18 шт;

7. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Предназначено для приёма готовых панелей.

• Система управления – программа PLC;

• Питание – 3х400 В, 50 Гц, 50 кВт;

Составные части:

• измерители длины,

• счетчики штук,

• устройство коррекции погрешности.

8. РОЛЛФОРМЕР ЗАМКОВ

Предназначен для создания замков.

• Верхний, нижний – 2 компл.

• Кол-во роликов – 9 компл. с регулируемой шириной.

9. РАБОЧАЯ ПЛАТФОРМА НАД ПРЕССОМ

На платформе находится один из разматывателей.

10. УСТРОЙСТВО ФРЕЗЕРУЮЩЕЕ ТВЁРДЫЙ НАПОЛНИТЕЛЬ

Фрезерует пенопласт под замок и металлический профиль обкладки.

11. УСТРОЙСТВО ПОРЕЗКИ МЕТАЛЛА

Предназначено для отрезки листового металла перед процессом нанесения клея.

12. УСТРОЙСТВО МИКРОПРОФИЛИРОВАНИЯ МЕТАЛЛА

Предназначено для профилирования поверхности металла в виде V-образных или трапециевидных канавок.

13. УСТРОЙСТВО СБОРА ОТХОДОВ

Предназначено для сбора отходов наполнителя образующегося в процессе его фрезеровки.

• Габариты ВхШхД – 3815х930х2400 мм;

• Масса – 300 кг;

• Система очистки: пылесосы местные, фильтры тканевые.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ОПЦИИ

+ возможна дополнительная комплектация линии следующими узлами и агрегатами:

• Автоматический комплекс приемки, переворачивания и укладки готовых сэндвич панелей.

• Автоматический упаковщик с приводными конвейерами.

• Автоматический комплекс резки, переворачивания, подачи минеральной ваты в линию.

• Автоматическая подача пенопласта в линию.

• Автоматическая подача минваты в линию.

• Машина резки минеральной ваты на ламели.

• Машина резки минеральной ваты на трапециевидные вкладыши.

• Машина резки пенопласта на трапециевидные вкладыши.

Линия по производству кровельного конька

Используемые материалы для производства профнастила: Рулонная сталь толщиной 0,45- 0,6 мм отечественного и импортного производства. Тип покрытия: полиэстер, матовый полиэстер, пластизол, пурал.

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала к профилирующему стану;

• количество разматываемого материала

регулируется автоматически;

• грузоподъемность 1800 кг;

• максимальный диаметр разжатия 610 – 615 мм;

• механизм розжима ручной;

• режимы работы: ручной, автоматический, реверс;

• потребляемая мощность 1,5 кВт.

2. ПРОКАТНЫЙ СТАН

В основе работы метод последовательного профилирования;

• необходимая форма профиля достигается путем проката металла через профилирующие ролики;

• привод электромеханический;

• направляющий стол регулируемый с ванной для смачивания штрипсы;

• скорость проката до 15 м/мин.

3. ПРЕСС ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ

Предназначен для штамповки поперечного ребра жесткости;

• привод гидравлический;

• верхняя и нижняя матрицы состоят из цельных элементов.

4. ГИЛЬОТИНА

Предназначена для отреза профилированного изделия в размер;

• привод гидравлический;

• потребляемая мощность до 1,5 кВт (в зависимости от толщины металла);

• режущая часть выполнена согласно формы профиля конька.

5. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Управление и согласование работы механизмов линии;

• автоматика на базе Mitsubishi;

• точное измерение ( погрешность до 0,5 мм);

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• простота программирования, слежение за производством, контроль выполненного объема;

• вывод информации о состоянии машины на дисплей;

• настройка с целью получения минимальных отходов.

6. ГИДРАВЛИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

Привод пресса и гильотины;

• объем резервуара 100 л;

• насос лопаточного типа производительностью 25 л/мин ;

• рабочее давление в системе 6,3 МПа;

• система управления на базе электроклапанов Bosh Rexroth;

• мощность электродвигателя 4 кВт;

• режимы работы: ручной и автоматический.

Линия продольно-поперечной резки металла

Используемые материалы. Рулонный металл толщиной 0,45-2,5мм и шириной до 1500мм. отечественного и импортного производства. Холоднокатаный и горячекатаный прокат. Оцинкованная сталь с полимерным покрытием.

В состав линии входят:

1. РАЗМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для установки и подачи обрабатываемого материала в направляющий стол с рольгангом;

• количество разматываемого материала регулируется автоматически;

• грузоподъемность 8 – 10 т;

• максимальный диаметр разжатия 610 – 615 мм;

• механизм розжима ручной или гидравлический;

• режимы работы: ручной, автоматический, реверс;

• потребляемая мощность 1,5 – 2,2 кВт.

2. НАПРАВЛЯЮЩИЙ СТОЛ С РОЛЬГАНГОМ

Предназначен для придания направления и удержания рулонной стали в заданном положении относительно подающих валов;

• подающие валы представляют собой пару обрезиненных цилиндров;

• рольганг состоит из блока стальных валов для выравнивания рулонной стали при порезке на мерные листы или штрипс;

• привод электромеханический, потребляемая мощность электродвигателя 3,3 кВт.

3. БЛОК НОЖЕЙ ДЛЯ ПРОДОЛЬНОЙ РЕЗКИ

Предназначен для продольной резки

рулонной стали на штрипсы;

• тип – дисковые;

• количество пар ножей в стандарте – 5 пар;

• максимальная толщина разрезаемой стали до 2,2 мм;

• верхний и нижний несущие валы приводные;

• электромеханическое устройство для быстрой смены ножей;

4. ГИЛЬОТИНА

Предназначена для поперечной резки на мерные листы;

• привод электромеханический,

потребляемая мощность 3 кВт;

• максимальная толщина стали до 2,5 мм.

5. АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ

Управление и согласование работы механизмов линии;

• автоматика на базе Mitsubishi;

• точное измерение (погрешность до 0,5 мм);

• возможность работы в автоматическом и ручном режимах;

• простота программирования, слежение за производством, контроль выполненного объема;

• вывод информации о состоянии машины на дисплей;

• настройка с целью получения минимальных отходов.

6. ПРИЁМНЫЙ СТОЛ

Предназначен для приёма мерных листов;

• автоматический;

• исключена возможность повреждения покрытия при укладке листа;

• мощность электродвигателя 0,55 кВт;

• оснащён платформой для вывоза нарезанного листа длиной 3500 мм.

7. НАТЯЖИТЕЛЬ

Предназначен для обеспечения плотности намотки нарезанной штрипсы;

• пневмосистема, давление воздуха до 8-ми атм;

• система разделителей способствует точности укладки штрипсы.

8. НАМАТЫВАТЕЛЬ

Предназначен для намотки штрипсы;

• привод электромеханический;

• консольного типа;

• диаметр валов в разжатом (рабочем) состоянии – 600 мм;

• оснащён разделителем для ровной укладки штрипсы;

• мощность электродвигателя 7 кВт;

• режимы работы: ручной и автоматический, реверс;

• скорость наматывания регулируется автоматически.

Листогибы и гильотины

Также мы предлагаем ручные листогибы и гильотины из Европы такие как:

JOUANEL (Франция) Серии PCX

ZAKMET серии ZGR (Польша)

ZAKMET серии NG (Польша)

Оборудование Линия по производству металлочерепицы

Похожие: